現(xiàn)代的工廠既要努力達到經(jīng)濟效益的指標，同時又不得不滿足安全方面的合規(guī)性。對此，很多人常常認為，對安全的要求會使生產(chǎn)力受到限制。事實上，安全需求并不會對生產(chǎn)力構(gòu)成阻礙，安全和效率反而是相輔相成的。
根據(jù)一項研究表明，相對于生產(chǎn)力和效率等因素，制造商已經(jīng)越來越注重安全。對于一個運行良好的工廠來說，遵守安全規(guī)程是至關(guān)重要的，這些領(lǐng)先的工廠往往能夠?qū)T工安全納入到生產(chǎn)的規(guī)程中，并在從上到下的各個管理層級都對此提供強有力的保障。
管理與遵從
有的時候，不同的企業(yè)都能夠做到遵守安全規(guī)程，但是他們的表現(xiàn)卻仍然會體現(xiàn)出差異。這里面的差距就在于，企業(yè)能否真正從管理層對安全問題提供支持，以及是否能將安全視作一種企業(yè)文化，并將其納入到企業(yè)持續(xù)改善計劃的各個方面，例如精益化管理。在領(lǐng)先的企業(yè)中，安全可以成為持續(xù)改善計劃中的一個重要組成部分，并同時推動生產(chǎn)力、效率以及業(yè)務(wù)目標。
阿伯丁集團的一項研究確立了工廠安全的四項關(guān)鍵指標，并以此來區(qū)分不同企業(yè)在工廠安全方面表現(xiàn)的優(yōu)劣性。這些安全關(guān)鍵指標包括設(shè)備綜合效率（即OEE，與設(shè)備可用率、性能效率與產(chǎn)品合格率的乘積成正比）、重復(fù)事故率、工傷頻率以及計劃外停機時間。
在工廠安全處于前20%比例的領(lǐng)先制造商，實現(xiàn)了最高的設(shè)備綜合效率（可達到90%），以及最低的事故率和工傷率（分別為0.2%和0.05%）。相反，在這方面處于落后水平的后30%廠商，在設(shè)備綜合效率方面表現(xiàn)最差（僅達到76%），卻有最高的事故率和工傷率（分別為10%和3.0%）。
精益管理的必選項
標準化和員工授權(quán)，可謂是精益化的兩大關(guān)鍵支柱。盡管人們常感到這兩者存在矛盾，但它們卻恰恰體現(xiàn)出了企業(yè)安全文化的基本原則。在一定程度上，工廠安全是由建立標準操作程序（SOPs)和作業(yè)指令（WIs）來得以保障的。然而，隨著操作的變化，處于終端的員工往往更能夠意識到潛在的不安全因素。這時候，合理的員工授權(quán)就可以讓員工有機會對操作標準提出改進，并且在事故發(fā)生之前就采取正確的行動來加以預(yù)防。
George Biggs是ErectaStep公司的質(zhì)量和安全經(jīng)理，這家公司為范圍廣泛的制造工廠和煉油廠提供工業(yè)階梯、安全門以及交叉系統(tǒng)。George Biggs談到："我們應(yīng)該給員工一些機會來驗證他們的新想法，可以讓他們在一段短暫的時間內(nèi)進行嘗試，如果這些主意是成功的，那么就得對工作指令或標準進行調(diào)整。"
他說："我們不僅在安全設(shè)備和培訓(xùn)上進行了投資，也鼓勵員工依照常識來作出判斷。假如你看到一個通過舉手之勞就可以改善的安全問題，就干脆立刻改善它。"他解釋說，他的團隊對安全問題采取持續(xù)改善式的處理方針，對于存在的安全問題，他們會對導(dǎo)致其出現(xiàn)的根本原因進行分析，并在稍后迅速解決問題。
對人們常常提到的5S管理法則來說，其與安全的關(guān)系同樣是相輔相成的。效率和安全之間的聯(lián)系，也變得越來越明顯。很多人認為，安全（Safety）應(yīng)該成為相對5S管理法則而言的第六個"S"，也有人認為安全已經(jīng)體現(xiàn)在了固有的5S的內(nèi)涵中。
5S管理法則
5S的基本法則包括：
1. 分類（Sort）：從工作區(qū)域中移走不必要的工具，讓必要的工具處于方便觸及的地方。
2. 整理、篩選（Straighten/Sift）：按照工作流程有序排列工具。"讓任何工具都放置在其應(yīng)該存在的地方。"
3. 清理（Sweep）：保持工作區(qū)域的潔凈，并使其秩序井然。
4. 標準化（Standardize）：用統(tǒng)一的過程促進流程之間的可互換性。
5. 保持（Sustain）：堅持對規(guī)程的遵守。
事實上，在卓越的可靠性和安全性的提升之間，也已經(jīng)建立起了緊密的聯(lián)系。之前提及的阿伯丁集團的研究還表明，在設(shè)備綜合效率這項指標上，一流企業(yè)比同行業(yè)平均水平要高出5%。
如果企業(yè)不進行例行維護，就只能采取緊急維修的方式來解決問題。這樣的計劃外停機通常會導(dǎo)致工作區(qū)域的雜亂無章，因維修而出現(xiàn)的零件和雜物將長時間滯留在工作區(qū)域內(nèi)，這除了降低操作效率和設(shè)備綜合效率之外，還很容易導(dǎo)致事故發(fā)生。在很多基于可靠性的設(shè)備維護計劃當中，精益化的實施不僅是為了提升設(shè)備綜合效率，也是為了提升員工的安全。
運用5S管理法則
墜落事故是在工作場所導(dǎo)致人身傷害的主要原因之一。下面的例子可以很好地說明，如何運用5S管理法則來減少這一類事故，于此同時提升效率和效能。
例如，工人需要不時進入一個位于高處的工作區(qū)域進行例行性維護。對很多人來說，他們首先能想到的解決方案是一架梯子。盡管一架梯子對這一需求具有實用性，但它也伴隨著固有的安全問題，而且，假如工人在工作前必須首先尋找梯子并將它移動到工作區(qū)域，這一過程可能也是缺乏效率的。這樣看來，在這一區(qū)域保留放置一架梯子似乎是個不錯的提升效率的解決方案。但是，考慮到"整理、篩選"的原則，這也會使工作區(qū)域更加雜亂，導(dǎo)致安全風險的增加，這可能會抵消掉由此帶來的效率提升。
對此，Biggs采用一種ABC分析法來進行相關(guān)的決策。例如，A類物品指的是那些每天都要用到的工具，應(yīng)該確保它們非常容易就能拿到。B類物品指的是每周會用到的工具，它們也應(yīng)該相對容易拿到，但不能放置在工人的移動路徑上。C類物品是那些不常用到的工具，它們平時則應(yīng)該被小心地收納起來。結(jié)合前面提到的5S管理法則的觀點來看，我們需要的是對設(shè)備進行安全、高效、順暢的處置和使用，保持工作區(qū)域的整潔，符合安全規(guī)程，并且做到堅持不懈。那么，一家工廠如何能夠滿足這些要求，并保持其效率水平呢？采用模塊化的工作區(qū)域，也許是這一問題的答案。
模塊化的安全
對很多工廠而言，模塊化的思想已經(jīng)對整個工廠選擇的路徑系統(tǒng)產(chǎn)生了顯著的影響。模塊化的系統(tǒng)可以使總擁有成本得到降低，并帶來更卓越的靈活性，使工廠得以更加適應(yīng)業(yè)務(wù)的快速變化，以及由此對生產(chǎn)流程和工作路徑帶來的影響。自動化系統(tǒng)、包裝系統(tǒng)的變化以及生產(chǎn)的轉(zhuǎn)換，往往需要工廠對其生產(chǎn)路徑進行快速的重新規(guī)劃。
更多的工廠正在考慮模塊化的路徑解決方案，這不僅僅是為了安全，也是為了在重置工廠路徑時，能夠采用更靈活的標準化預(yù)制件來鋪設(shè)路徑，以連通一些工廠內(nèi)難以到達的區(qū)域。這種模塊化的解決方案，也支持5S管理法則中的"分類"、"標準化"和"保持"等原則。在前面提到的例子中，為了讓工人到達位于高處的區(qū)域，就可以應(yīng)用這種模塊化的階梯、通道和工作平臺，以保障工人能夠安全高效地進出這類區(qū)域。這種解決方案比梯子要更安全，尤其是當工人必須攜帶工具來進行維護工作時，其優(yōu)勢就更加明顯。同時，安全的工作平臺還為工具的放置提供了充足的空間，以防止工作區(qū)域變得非常雜亂。
通過適當?shù)脑O(shè)計，這些預(yù)制的組件可以適合多樣化的配置，還符合安全標準，這使其成為了一個可持續(xù)性的解決方案。這一解決方案還包括了各種通用部件，可以利用螺栓進行簡易的裝配，一旦路徑系統(tǒng)需要改變或是移除，也能夠方便地拆卸。由于組件和裝配工具都是標準的，所以在對路徑系統(tǒng)進行裝配和改造時，不需要進行任何復(fù)雜的動作，也不會產(chǎn)生任何多余的零件和廢品。這種新型的路徑解決方案，既不會對員工的安全和設(shè)備的合規(guī)性造成任何影響，也不需要投入額外的工程和維修資源進行設(shè)計或驗證。
透視安全成本
重視安全和合規(guī)性的益處，并不僅僅在于降低事故、保險費用和罰款等相關(guān)事項產(chǎn)生的成本。事實上，基于效率要求而考慮的安全與合規(guī)性計劃，更有利于推動在安全方面的投資，從而減少工作場所的安全事故，并實現(xiàn)更高的回報。
2014年1月，羅克韋爾自動化發(fā)表了一篇題為《完善的安全：達到一流安全水準的三大關(guān)鍵因素》的文章，文章指出：除了企業(yè)文化和合規(guī)性要求外，資金也是確保工廠達到一流安全水準的三大關(guān)鍵要素之一。以資金來支撐的技術(shù)投資，不僅幫助企業(yè)符合安全規(guī)程，更改善了其運營效果。正如前面提到的例子，相對于購置一架梯子，這家公司轉(zhuǎn)而選擇了購買交叉階梯和工作平臺系統(tǒng)，以帶來更大的可用性和效率。盡管這兩種選擇都支持合規(guī)性，但梯子帶來的安全風險顯然更大。
任何一家公司都無法簡單地"購買"到安全。擁有一流安全規(guī)劃的公司不僅要在技術(shù)和設(shè)備上進行投資來降低安全風險，他們也必須在人員和流程上進行投資改善。這些企業(yè)的運營得益于一個風險管理模型幫助其做出決策。風險管理模型幫助企業(yè)對風險因素進行評估和分級，指導(dǎo)企業(yè)將其安全投資等級與存在的風險進行匹配。
開發(fā)安全、高效的流程，并培訓(xùn)員工去遵從這樣的流程，是成為領(lǐng)先企業(yè)的有效實踐之一。這樣的實踐，固然需要一定的投資和時間，但更重要的是讓最高管理層也能夠?qū)m當?shù)陌踩?guī)劃進行引導(dǎo)和支持。
安全人人有責
安全意識，大多數(shù)是自上而下引導(dǎo)的。來自管理層的支持，有助于在企業(yè)內(nèi)部形成一種安全文化，并保障員工得到足夠的授權(quán)來追蹤安全問題，并采取適當?shù)拇胧?。研究表明，參與了企業(yè)健康與安全計劃的員工，展現(xiàn)出了更高的責任感和生產(chǎn)力。有人認為，當員工了解到自己和公司的安全利益息息相關(guān)時，他們會付出比期望值還要高的努力來改善這一問題。
在一些競爭超乎激烈的行業(yè)，一些公司可能會傾向于將生產(chǎn)力和利潤置于安全問題之上。但事實上，這些重要因素的任何一方面都是不可或缺的，犧牲其中一方面來提升其他方面的期望是不切實際的。
而真正的機會，則存在于對一些生產(chǎn)力工具的綜合運用上，比如基于可靠性的維護、5S管理法則、精益化以及風險管理模型?；谶@些工具，企業(yè)將最終獲得安全、生產(chǎn)力和利潤的提升。
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